Contrôle de qualité

Newland Magnetics s'engage à atteindre et à maintenir les normes de qualité les plus élevées dans tous les aspects de ses opérations. En adhérant à ce plan de contrôle qualité et en améliorant continuellement nos processus, nous répondrons aux besoins de nos clients et assurerons le succès à long terme de notre entreprise.

Inspection entrante

Contrôle de la pureté de la matière première : Utilisation de l'ICP pour examiner les éléments de la matière première.

Inspection de routine

Coulée en bande
Utilisez un pied à coulisse pour examiner l'épaisseur de l'aimant semi-fini, 100 pièces pour chaque changement. En moyenne, la dimension des puces rayées à 90 % doit être comprise entre 0,25 et 0,35 mm. La perte de poids totale se produit pendant ce processus et doit être contrôlée à moins de 1,8 %.

L'épaisseur des micropuces est mesurée à l'aide d'un microscope métallographique. Aucune particule de α-Fe n'est attendue. Toute taille moyenne de micropuces de 3,5 à 6,5 μm correspondrait à la norme comme étant une catégorie de qualité satisfaisante.

Fraisage
Surveillez le niveau d'oxygène avec un détecteur d'oxygène selon les normes les plus strictes. Analysez la taille et la distribution des particules de poudre avec un analyseur de taille de particules laser pour garantir le meilleur niveau de résultat.

Pressage
Ce processus est également connu sous le nom de pressage, la magnétisation est généralement décidée au cours de ce processus. Un détecteur d'oxygène est placé pendant le processus pour surveiller le niveau d'oxygène à l'intérieur du boîtier de fonctionnement.

Frittage
Ce procédé utilise une jauge pour garantir que le vide à l'intérieur du four de frittage reste au niveau requis. Le niveau varie en fonction des changements de température à l'intérieur du four de frittage. Le chiffre doit être inférieur à 1 MPa après le chargement. Il passe à 7,5 × 10-3 MPa lorsque la température commence à augmenter. Le niveau de vide indique la capacité fonctionnelle du four. Un vide contrôlé offre une meilleure assurance de la qualité de l'aimant stabilisé.

Contrôle de la qualité du revêtement

Mesures des différents revêtements
Test de brouillard salin
Test de cuisson sous (haute) pression
L'aimant revêtu de Ni doit survivre à l'autocuiseur haute pression avec la norme d'examen nationale (0,2-0,24 Mpa, 120 ℃) et réussir le test de qualité.

Détermination de l'efficacité de liaison du revêtement Résistance aux chocs thermiques
Placez les aimants revêtus de Ni-Cu-Ni dans le four et augmentez la température jusqu'à 250 ℃, puis, après une heure, plongez l'aimant dans de l'eau glacée. Le revêtement qui a passé l'examen ne doit présenter aucune bulle d'air à l'intérieur ou sous le revêtement.

Test de collision

Collez l'aimant sur un objet en acier de plus grande taille que lui-même et laissez-le tomber d'une hauteur de 1,5 mètre à une vitesse de chute libre 8 fois. Aucune partie du revêtement ne doit se détacher de l'aimant.

Efficacité de liaison du revêtement de zinc

Pour assurer l'efficacité du revêtement de zinc, coupez le revêtement de l'aimant avec un bord en acier tranchant à 30°. La zone de revêtement de l'aimant coupé doit être carrée de 1 mm². Un objet testé avec succès ne doit pas se détacher de la base.

Niveau de qualité acceptable

Newland applique des protocoles d'inspection stricts aux produits finis. La base II est appliquée lors de la routine d'inspection quotidienne. La valeur AQL correspondante du protocole d'inspection de Newland est de 0,65.

Gestion de la production

Newland a développé son propre système en ligne pour gérer les matières premières, la qualité de la production, l'emballage et l'expédition. Le système est utilisé pour fournir des données en temps réel à l'équipe de direction, ce qui lui permet de gérer le processus de production et de garantir le respect des délais convenus. Newland a développé le système pour contrôler les coûts tout au long du processus de fabrication et certifier que les normes de production sont respectées conformément aux exigences des normes ISO : 9001:2008 et TS 16949:2009